通道:物流、人流、周转

  
3.潜能与显能

4.持续与管理

2.管理的五个DING

1.革除执行的四大陋卫

第九讲课程总结& 落地思维

10.绩效考核机制

9.问责机制

8.责任索赔机制

7.奖捐机制

6.案例分析机制

5.提案改善与培训学习机制

4.巡视机制

3.PK机制

2.标准化机制

1.生产日协调机制(落实六日工作法)

第八讲精益改善推行–“机制”应用

【案例数据绩效考核的应用案例】

6.数据绩效考核

【案例异常快速处理的应用案例】

5.异常快速处理与案例分析

【案例数据看板的应用案例】

4.数据看板

【案例管理控制卡的应用案例】

3.管理控制卡

2.文控体系

1.六日工作法

第七讲精益改善推行–“六大工具”详解

【工具引用–《范例基于三要素法则的流程设计》】

【工具引用–《范例数据流动法》&《范例 管理控制卡》】

6.横向控制法

5.数据流动法

4.稽核控制法

3.限制选择法

2.分段控制法

1.三要素法

第六讲精益生产推行–“六大方法论”详解

【互动客户现场–八大浪费视频案例分析】

I).管理浪费

H).等待浪费

G).搬运浪费

E).库存浪费

D).动作浪费

C).过剩浪费

B).过量生产浪费

A).不良品浪费

4.八大浪费与改善

G).5W2H

F).现场异常改善与分析

E).IE手法与ECRS原则

3.动作改善与问题分析

D).生产线平衡效率计算

C).生产线能力确定方法

B).管理瓶颈制程

A).瓶颈制程/工序

2.产线平衡

D).浪费意识和价值意识

C).瓶颈与短板管理

B).个别效率与整体效率

A).真效率与假效率

1.效率的定义

第五讲现场改善与浪费消除

【工具引用–《范例单点课程OPL》】

【工具引用–《范例标准检验规范SIP》】

【工具引用–《范例标准作业程序SOP》】

【工具引用–《设备保养计划(年度)》&《设备点检表》】

【工具引用–《三日滚动计划表》&《生产指令单》】

【工具引用–《生产领料单》&《生产补料单》】

【工具引用–《稽核日计划》&《整改通知单》&《稽核战报》】

【工具引用–《安全隐患排查表》】

【工具引用–《5S稽查表》】

【工具引用–《开班点检表》】

【工具引用–《工作日志(班组长)》】

【工具引用–《生产实绩分析表》】

【工具引用–《生产日报表》】

【工具引用–拉动式看板《数据管理看板》】

【工具引用–《异常处理流程》&《异常快速处理单》】

【工具引用–《班组交接班记录表》】

【工具引用–《班组早会流程》】

E).数据看板的作用

D).现场看板分类:管理看板:定位胆是什么意思。现场流程、生产数据、变更点、实绩、隔日生产、通告、口号

C).隔离

B).通道:物流、人流、周转

A).现场布局

8.现场目视化管理

E).IPQC制程管理

D).IPQC职责

C).班组长:定位胆出现1最好的技巧。班前、班中、班后品质管控

B).标准作业程序SOP&标准检验规范 SIP

A).现场品质管理原则–“三不原则和四不放过”

7.现场品质管理

B).推行技巧–八大要诀

A).三定

6.现场5S管理

5.生产异常处理流程

3.生产线产能确定方法

2.主生产计划平衡

1.生产现场管理内容

第四讲生产现场管理

【案例降低物料成本分析】

【工具引用–生产补料单】

【工具引用–生产领料单】

6).物料管理

5).供应商管理(选择、评审、考核)

4).采购管理

【工具引用–物料需求计划】

【工具引用–盘点管理流程】

【工具引用–物料标识卡】

D).衡量物料控制的绩效指标

C).物料库存控制

B).采购交付控制& 物料到达状况

A).MPS与MRP

5.供应链优化

【工具引用–单点课程OPL】

【工具引用–标准检验规范SIP】

【工具引用–QC工程图】

G).衡量品质管理流程的绩效指标

F).供应商品质管理与SQE

E).供应商品质管理

D).QC的职能与定位(IQC\IPQC\FQC\OQC)

C).QE的职能与定位

B).客户标准与工厂标准之间的转化

A).QA质量体系的建立与维护

4).品质管理流程

【工具应用–工艺路线图】

【工具引用–标准工时UPH】

【工具引用–标准作业程序SOP】

D).生产线效率研究

C).生产线人员规划与产能设计

B).生产作业标准化研究

A).产品制造工艺分析及制定(PE)

3).工艺及标准化作业流程

【工具引用–《盘点表》】

【工具引用–《发货计划》】

【工具引用–《物料需求计划》】

【工具引用–《三日滚动计划》】

【工具引用–《MPS主生产计划(月度)》】

E).衡量PMC流程管理的绩效指标

D).生产计划管理

C).物料需求计划与库存管理

B).物料需求计划制定

A).如何合理制定生产计划

2).生产计划与物理控制流程

【工具应用–《产品工艺卡》】

【工具引用–《物料清单BOM》】

E).产品开发过程中的验证、审核、批准程序

D).物料编码标准化及唯一性

C).物料清单及其完整性(BOM)

B).零部件及图纸标准化

A).产品及产品编码标准化

1).产品设计开发流程

第三讲生产型企业精益管理:学会定位胆出现1最好的技巧。产品研发、生产计划、品质保证

D).现场改善\效率改善\成本改善—–精益生产

C).交期提升保障\品质提升基础\现场改善基础—–敏捷生产逻辑

B).“敏捷生产& 精益生产”的关系!!

A).“泰勒–科学管理;戴明–全面质量管理;德鲁克–目标管理”三大管理思维的逻辑关系!!

6.管理方法与管理工具

D).管理效率的来源

C).成本管控的重点

B).品质的意识

A).交期的价值

5.制造型企业效益改善六纬度(成本、品质、交期、士气、安全、效率)

F).学习型组织

E).改善创新

D).他律自律

C).标准化体系

B).权责利匹配

A).沟通机制

4.企业管理的六大基础:不定位胆最好的技巧。

3.生产制造业网状结构图(精细化管理系统-企业职责功能平面图)

2.生产企业构成的5大基本要素诠释及关系(人、机、料、法、环)

1.生产企业的三大流(信息流、物资流、工艺流)

第二讲生产制造业企业管理透析

5.企业效益的三大来源

4.优秀制造企业的表现

3.【案例1富士康和海尔模式特色】

2.先进的管理体系在中国遇到的尴尬

1.管理现状怪圈

第一讲破冰分享直面企业管理问题

【四、培训大纲Outline】

9.通地硬手段,周转。完善整个管理执行系统的管理,使我们的计划不再落空;

8.通过软手段,后三一码不定位技巧。打造高效的信息流;

7.打造企业高效物资流,一个99%命中率双胆技巧。使企业管理干部具备应用各项管理提升机制;

6.能帮企业找出最佳管理方式,通道。并从现场咨询角度系统给出答案;

5.通过方法论和工具、结合案例讲述,后三不定位最佳方法。企业效益才能不断提升,事实上人流。在大局为重的思维下进行团队协作,你知道五星一码不定位技巧。让全员具有大系统思维方式,想知道不定位胆最好的技巧。影响了企业效益。通道:物流、人流、周转。

4.理解富士康生产系统精髓的理论知识;

3.帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策;

2.能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因;

1.直面管理系统实质问题,你知道五星一码不定位技巧。在激烈竞争中立於不败之地。你看通道:物流、人流、周转。

【二、课程收益:相比看五星不定位胆的规律。Trainingbenefit】

只有解决以上问题,想知道什么是定位胆。企业处於低效状态,

后三一码不定位技巧通道物流、人流、周转通道物流、人流、周转

一个99%命中率双胆技巧。各自为政,导致了工作中冲突不断,定位胆是什么意思。管理系统无法让全员为企业的最终价值(产品或服务)实现为核心进行工作或全员缺少对整个管理系统从接单到出货一系列流程控制点的整体了解和掌握,物流。那问题出在哪呢?

管理系统或控制系统存在问题,五星一码不定位技巧。因为不可能全员错误,看着时时彩不定位一胆最新。发现很多单位存在以下共性:

Ø以上问题是管理人员错了吗?好像也不是,但通过深入调研及分析,也不缺流程及制度,发现他们并不缺管理人员甚至管理精英,
缺精细、缺方法、缺工具、缺机制、缺目标、缺绩效=缺精益管理……..

Ø团队无活力>机制缺失

Ø绩效无系统>只走形式

Ø目标无分解>停留口号

Ø岗位无通道>人心散漫

Ø管理无体系>系统缺失

Ø执行无标准>空谈执行

Ø现场混杂盲>方法缺失

Ø排产靠经验>产销失衡

Ø会议很多>问题依旧

Ø说话声大>业绩声小

Ø天天精益>浪费不少

Ø口号遍布>执行不多

Ø计划不少>交付不了

Ø天天加班>工资不高

Ø沈老师带着咨询团队走过了近300家各类型企事业单位,
【一、课程导入背景Background】

【课前\课中\课后预备信息】:见附件《沈老师-咨询式培训调研信息问卷》

【辅导教练】:沈怀金老师

【内训标准】:

【导入周期】:2天(6H/天)

【培训对象】:总经理、高管团队、人力资源系统、生产管理系统、工程及技术管理系统、品质管理、生产计划全员、其他部门主管级以上管理人员

—–向富士康学习制造管理系统系列课程

《生产现场管理与改善实务》